Следващото действие е по изработването на лицевата форма.
За целта използвам текстилна материя с голяма еластичност , която да опише формата и да служи за основа .
За да я фиксирам и премахна еластичността се омазва със смола на полиестерна основа(поне аз с такава работя).
За да се оформи лицевата повърхнина на модела ,е нужно полагането на някакъв лесно обработваем материал.В случая работя с най-обикновена гипсова шпакловка.
Оцветяването с различни пигменти е направено с цел .Това се прави за да се видят местата където има нужда от корекция.
След като бъде постигната желаната форма,и се изглади повърхнината се нанася отделящият слой необходим за лесното отделяне на калъпа от модела.
Тук започва същинската направа на калъпа.
Изработва се от стъклопласт на полиестерна основа.Използвам саморъчно направени приспособления,които улесняват работата.
Следващата фаза е отделянето на калъпа от модела ,както почистването на работната площадка и готовия инструмент.
С тази демонстрация се показва колко тежи калъпа .Приблизително толкова трябва да тежи и готовият детайл в последствие. Площта е около 6,5кв./м. , а масата около 27-30 кг.
Горен корпус
Изграждането на горният корпус ,е идентично като на долният с изключение на това че e с пъти по-сложна формата.
Изчертаването на отделните сектори трябва да е прецизно. Изрязването точно ,а сглобяването на секциите съвършено. Само при тази условия е възможен добър резултат.
Всичките секции са сглобени и подготвени за следващата стъпка на работа.
Полагане на първите секции (ребра).
Ето че първата фаза на този детайл е завършена. Предстои една от сложните и отговорни стъпки при изработването на модела , оформянето на лицевата част на корпуса.
Повърхнината която трябва да се получи на този детайл е много разчупена и сложна .За тази цел е необходимо първо да се покрие с някаква материя която да бъде като основа.
Най обикновено амбалажно тиксо върши страхотна работа.
След като бъде облепен целият детайл може да се пристъпи към следващата фаза , а тя е полагането на еластична материя (плат ).
Тази еластична материя трябва да изпълни няколко отделни функции:
1.Да тангентира и опише формата на детайла.
2.Да бъде като основа върху която ще се нанесе гипсова шпакловка.
След като са очертани всички форми ,трябва да се премахне еластичността на плата ,и да се фиксира към амбалажното тиксо.Това правя отново с полиестерна смола ( в случая е оцветена в черно по технологични причини ).
Една от най-сложните процедури е да се изглади формата с гипсова шпакловка .Както вече споменах формата е изключително сложна и изисква пълна концентрация при оформянето и -( това си е жива скулптора с размери около 3.5 - 2 м. )
За изпълнението на проекта се грижи безкомпромисен инспектор .
Последни корекции на модела и подготовката за направата на калъп.
Модела е завършен и следва изработката на калъпа.
За целта се нанася отделяща обмазка.Предназначението и е да могат лесно да се отделят модела от калъпа.
Първата фаза при изработката на калъпа е нанасяне на лицевата повърхност .
Ето и същинската направа на калъпа.
Калъпа се изработва от стъклопласт(полиестерна смола+стъкло-влакнеста материя).
Калъпа е окончателно завършен .Поставени са упорите за захващане на приспособление за повдигане и транспорт,а в последствие и за работа в калъпа.
Отделяне на калъпа от модела.
Почистване на калъпа от гипсовата шпакловка.
Калъпа е почистен и се подготвя за формоване в него.
Предпазен капак на двигателя
Изработката и на този модел е идентична и близка по направа с предните модели.
Очертаване и изрязване на отделните профили.
Сглобяване на скелет по който ще се изгради модела.
Облепване с амбалажно тиксо.
Поставяне на еластичния плат за да очертае формата.
Премахване на еластичността на плата и нанасяне на формоващият материал (гипсова шпакловка).
След като се оформи модела на грубо ,започва внимателно и прецизно да се попълват не дооформените места и се изглаждат до съвърщен вид.
Ето че модела е придобил желаният вид и следва нанасянето на отделящия слой между калъпа и модела.
След отделителния слой се нанася покритието от гелкоат.Добавя се още един елемент който служи за частичното отваряне на калъпа.Този елемент е нужен и спомага за изваждането на готовото изделие след като бъде изработено.
Калъпа вече изграден и се изчаква до пълното втвърдяване на смолата.
Калъпа вече е готов и след като бъде изваден модела ,се почиства и се приготвя за работа в него.
Дифузьор
При изработката на калъпа на този детайл ще използвам вече изградените корпуси .В случая модела ще ми бъде и готовия продукт.
Като помощно средство ще използвам дървена плоскост .От нея изрязвам два кръга,два полу-кръга с различни размери и форми и лента.
Двата кръга и лентата оформям като цилиндър и поставям и условно закрепвам на мястото където ще се намира перката.Чрез този цилиндър определям положението и мястото на дифузьора.
След уточняването на мястото и положението цилиндъра се фиксира стабилно и се добавят другите необходими приспособления .
За следващия етап съм си изработил лист тънък стъклопласт.С него придавам формата на дифузьора.
Следва полагането на нужният слой стъкло материя и смола, за да се получи готовото изделие.
След втвърдяване на смолата започва освобождаването на получената форма от помощните детайли и приспособления.
След някой корекции и обработки детайла е готов за изваждане на калъп и за неговата експлоатация .
Перка
Ще пропусна направата на модели на перката и направо ще покажа направените калъпи за двата детайла ,самото перо и главината на която се захващат за да се получи цялата перка (вентилатор)
От тук може да видите изработването на самото изделие!